Spectrum: Bisiklet lastikleri - genellikle görsel olarak göze çarpmaz, bisiklette iyi performans söz konusu olduğunda kelimenin tam anlamıyla önemli bir rol oynarlar. Hessen'deki Specialized'da lastik geliştirmenin perde arkasına bir göz atma fırsatımız oldu, sözde lastik laboratuvarında, Kaliforniyalı üreticinin lastiklerinin siyah kauçuk cephesinin ardında ne yattığını bilen kişilerle tanıştık.
Lastik, lastiktir, lastiktir, lastiktir? Tam olarak değil!
Hepsi siyah ve yuvarlaktır. Bu ifade, ne kadar yüzeysel olursa olsun, kesinlikle insanın sinirlerine dokunuyor. Bu, bir bisiklet lastiğinin bir bisikletçi için örneğin bir krank veya gidon boğazı kadar duygusal öneme sahip olmamasının nedenlerinden biri olabilir. Ve bu, doğru lastiğin muhtemelen tüm jant bileşenlerinin kullanımı üzerinde en büyük etkiye sahip olduğu gerçeğine rağmen böyledir.
Ancak, lastiğin çoğu zaman pek de göze çarpmayan dış görünümünün ardında, çıplak gözle görülebilenden çok daha fazlası vardır. Kauçuk bileşiği, karkas ve sırt deseni arasındaki etkileşim, bir lastiğin pratikte ne kadar iyi performans göstereceğini belirler. Geliştirme, yalnızca uygun teknik bilginin değil, aynı zamanda deneyimin ve en önemlisi pratik testlerin de belirleyici rol oynadığı karmaşık bir süreçtir. "Sonuç olarak, bir lastiğin ne kadar iyi çalıştığı yalnızca pistte, yolda veya parkurda belirlenebilir." Uzman lastikçilerden biri yılların deneyiminden bunu biliyor.
Ama bir lastiğin kağıttan, ya da üreticilerin kafasından janta kadar olan yolu uzun ve meşakkatlidir. Specialized'ın yakın zamanda tüm lastik geliştirme faaliyetlerini tek bir yerde toplamaya karar vermesinin nedeni de budur; seçim Almanya'dan yana oldu. “Buradaki altyapı gerçekten en iyilerden biri. Tedarikçiler hemen yakınınızda, test olanakları mevcut ve mesafeler çok kısa.” Yakın zamana kadar Specialized'ın Kaliforniya'daki merkezinde profesyonel olarak çalışan ve şu anda Almanya'daki üç kişilik lastik yetkinliği ekibinin bir parçası olan Wolf vorm Walde şöyle açıklıyor:
Kusursuz kauçuk karışımı için doğru malzemeleri nasıl bir araya getirdiğini, doğru sıcaklıklara nasıl dikkat ettiğini gözlerinde bir ışıltıyla anlattığında ve ardından test edenlerin kararını heyecanla beklediğinde, bir fırını veya pastaneyi hatırlamak için canlı bir hayal gücüne veya cüretkar metaforlara olan bir tutkuya sahip olmanıza gerek yok. Ve tıpkı bir kekte olduğu gibi, hamur -pardon- kauçuk karışımı muhtemelen olgunlaşma sürecinin en önemli kısmıdır.
Doğru karışım – kauçuk gurmelerinin iyi saklanmış sırrı
Kauçuk bileşiği aslında nasıl oluşturulur? İçeriğinde neler var ve hangi 'malzemelerin' kullanılacağına kim karar veriyor? Specialized'da günümüzün lastik reçeteleri, geliştiricilerin zengin deneyim ve bilgi birikiminden ortaya çıkmıştır. Bir kauçuk bileşiği (teknik terimlerle adlandırıldığı şekliyle) her zaman çeşitli polimerlerden oluşur ve bu polimerler karışıma karşılık gelen özelliklerini verir. Sertlik, kavrama, ıslak ve/veya soğuk koşullardaki davranış, aşınma veya sağlamlık olsun; tüm bu faktörler kauçuk bileşenlerinin uygun kombinasyonundan önemli ölçüde etkilenebilir.
Ama bütün bu deneyime rağmen, sadece buna güvenip, on binlerce lastiğin karışımını doğrudan 'pişirmek' ekonomik bir harakiri olurdu. Doğru karışımı bulabilmek için daha küçük partilerle, yani miktarlarla çok sayıda test aşamasına ihtiyaç vardır. Bu bizi Hessen'de ziyaret ettiğimiz lastik laboratuvarına getiriyor. Geliştiriciler, sahada küçük miktarlarda karışımları doğrudan üretebilecekleri modern ekipmanları kullanabilirler. Polimerler ısıtılır, merdaneler kullanılarak karıştırılır ve homojen bir kütle haline getirilir. Burada da ister istemez fırınlamayla ilgili çağrışımlar ortaya çıkıyor: Sadece malzemeler değil, aynı zamanda fırınlama süresi ve sıcaklığı da belirleyici faktörler.
Karışım nihayet hazır olduğunda, gerçek bir lastik oluşturmak için karkasla birleştirilmeden önce bir dizi kuru testten geçmesi gerekiyor. Bu kuru testler, sönümleme, kavrama ve diğer özellikler hakkında koşullu sonuçlara varılmasına olanak tanır. Eğer bunlar umut verici ise kauçuk karışımı Tayland'a gönderiliyor ve orada büyük bir lastik fabrikasında yalnızca Specialized için küçük bir test lastiği seti üretiliyor. "Eğer gerçekten hızlı bir şekilde yapılması gerekiyorsa, siyah bloğu bir valize koyup uçarak geçeceğiz." diyor Kurt. Ama normal posta yoluyla da süreç çok hızlı ilerliyor. "İki hafta" 'Pişirme karışımından' bitmiş test lastiklerinin eline ulaşmasının zaman aldığını tahmin ediyor.
Bir lastiğin mi yoksa bir bileşiğin mi işe yaradığına pratikte karar verilir. "Hiçbir teorik değer ve hiçbir laboratuvar testi pratiğin yerini tutamaz" diyor Kurt. Specialized'da lastikler çeşitli test aşamalarından geçiriliyor. İlk olarak yepyeni lastikler Hessen'deki kendi tasarladığımız test tezgahına gidiyor. Burada yuvarlanma direnci hassas bir şekilde belirlenip karşılaştırılır. Lastiklerin dayanıklılık ve delinme koruması açısından da kendini kanıtlaması gerekiyor. Daha sonra birkaç test sürücüsü (amatörler, hırslı hobi sürücüleri ve diğer sık sürücüler) test lastiklerini alır. Lastiğin uygun olduğu tespit edildikten sonra bir sonraki aşamaya geçiliyor, işte o zaman profesyoneller devreye giriyor. Specialized'ın çok sayıda profesyonel takımı donattığı biliniyor; sadece üç WorldTour takımı Kaliforniyalı üreticinin bisikletlerine ve bileşenlerine güveniyor ve MTB sektöründe de birçok sürücü ve takım Wolf and Co. laboratuvarından çıkan lastiklere güveniyor. "O zaman Tony [Martin, editörün notu] ile bir gün geçireceğim. editör ekibi] yeni lastikleri test etmek için pistte", sırlarını açıklıyor.
Specialized lastik ekibi daha sonra ister profesyonel ister amatör sporcu olsun, bu test sürücülerinin geri bildirimlerini mümkün olan en iyi şekilde uygulamaya çalışır. Ama 'Hızlı virajlarda lastik biraz çabuk aşınıyor' veya 'Kaygan yollarda biraz daha fazla tutunma harika olurdu' gibi dileklerin, işin içinde çok sayıda faktör olduğu düşünüldüğünde, hayata geçirilmesinin ne kadar zor olduğunu tahmin edebilirsiniz. Kauçuk bileşiğinin yanı sıra karkas, profil, lastik ebatları ve diğer bileşenler de önemli rol oynar.
Hamur hazır! Buzlanma, kalıplama ve krema zamanı: Kauçuk karışımından bitmiş lastiğe
Sonunda bitmiş ve tatmin edici bir kauçuk bileşiğine sahip olduğumuzu varsayalım: Çoğu lastik üreticisi için, ilgili polimer reçetesi daha sonra Asya'daki büyük lastik fabrikalarından birine gider ve burada kauçuk bileşiği ilk olarak üretilir, ilgili profil verilir ve karkasla birleştirilir. Geçmişte bu üretim süreci Specialized için de geçerliydi. Ancak geçen yıl küçük ama önemli bir değişiklik oldu.
Sorun, başta da belirttiğimiz gibi lastiklerin tamamının yuvarlak ve siyah olmasıdır. Üretici olarak, uzun bir test süreci sonunda geliştirdiğiniz ve sonrasında teslim ettiğiniz tarifin başına ne geleceğini her zaman tam bir kesinlik içinde bilemeyebilirsiniz. Büyük fabrikalar birçok farklı üreticiye üretim yapıyor ve her sektörde olduğu gibi burada da rekabet çok sert - bu yüzden Specialized gelecekte kartlarını açmak istemiyor. Bu, kauçuk bileşiğinin Asya'da ayrı bir fabrikada üretildiği anlamına geliyor. Bu şirket buzdolaplarından uçaklara kadar çok çeşitli uygulamalar için kauçuk üretiyor. Siyah kauçuk altını daha sonra lastik fabrikasına gidiyor ve orada siyah kütlenin nelerden oluştuğunu bilmeden bitmiş ürün üretiliyor.
Karkas ve profille birlikte, bu, yalnızca bir bütün olarak görülebilen ve değiştirilebilen karmaşık bir genel sistem oluşturur. Örneğin, çok fazla tutuşa sahip çok yumuşak bir kauçuk bileşiği kullanıyorsanız, köşelerde bükülecek ve süngerimsi bir tutuşa yol açacak olan yüksek kenarlı çivilerden kaçınmalısınız. Leşte de durum aynıdır.
Özellikle dağ bisikleti sektöründe artık çok sayıda lastik ölçüsünün bulunması da bir diğer zorluk. 2,25″ 29″ lastik olarak işlev gören bir lastik, büyük ihtimalle 650b+ (veya Specialized'ın adlandırdığı gibi 6Fattie) veya fat bike lastiği olarak bu kompozisyonda başarısız olacaktır. Yani Wolf ve arkadaşları için de durum aynı. Tekrar: Polimerlerin, profillerin ve karkasların hokkabazlığı (neredeyse) yeniden başlıyor.